La formation de bobines d’aluminium revêtues comporte quatre étapes principales: prétraitement, revêtement de peinture, chauffage et récupération des gaz d’échappement:
1. Prétraitement de la bobine d’aluminium
La technologie de prétraitement du substrat est produite avec la production de la technologie de revêtement. Il sert la technologie de revêtement et jette les bases de la préparation d’excellents revêtements. Tous les substrats des bobines d’aluminium pré-enduites auront de la graisse et des lubrifiants à la surface pendant le processus de production. Bien sûr, d’autres substances peuvent y adhérer pendant le processus de transport. Si ces graisses et adhérents ne sont pas enlevés, le revêtement et l’utilisation des bobines d’aluminium seront affectés. Avoir un impact. En outre, la surface propre du substrat doit subir un traitement chimique pour générer un film de conversion stable, améliorant ainsi la résistance à la corrosion du substrat et l’adhérence au revêtement.
En raison de la vitesse de ligne rapide de la ligne de pré-revêtement, ces conditions de processus exigent que tous les prétraitements soient efficaces pour s’assurer que le substrat est propre et que le film de conversion recouvre toutes les surfaces du substrat.
La section de prétraitement comprend principalement plusieurs procédés de dégraissage des alcalis chauds, de nettoyage à l’eau chaude, de traitement chimique et de traitement de passivation.
(1) Dégraissage alcalin à chaud Parce que la vitesse de la ligne de pré-revêtement est plus rapide, l’agent dégraissant utilisé a généralement une concentration plus élevée. Les agents de dégraissage typiques comprennent l’hydroxyde de sodium (NaOH), le carbonate de sodium (Na2Co3), le verre d’eau (Na2SiO3), le phosphate, etc. Composant. Le processus de dégraissage alcalin chaud est généralement divisé en deux étapes pour s’assurer que la surface du substrat est nettoyée, et le lavage par pulvérisation est souvent utilisé.
(2) Le nettoyage à l’eau chaude consiste principalement à nettoyer l’agent dégraissant résiduel à la surface du substrat. Shanghai Scrap Aluminum Recycling garantit que ces résidus peuvent y être dissous pour empêcher l’agent dégraissant de causer une pollution secondaire au substrat. Le mode d’utilisation est principalement le trempage et la pulvérisation. La dureté de l’eau utilisée ne doit pas être trop élevée, sinon, les minéraux dans l’eau généreront des taches minérales à la surface du substrat.
(3) Le traitement par passivation consiste à faire en sorte que l’agent passivant forme un film de conversion à la surface du substrat au moyen d’une pulvérisation sous pression, d’un trempage ou d’un revêtement à rouleaux. Généralement, la pulvérisation sous pression est utilisée et les boues générées lors de l’utilisation du liquide de passivation ont tendance à bloquer les trous de pulvérisation, affectant ainsi l’effet de pulvérisation. Bien que la méthode de revêtement par immersion résolve ce problème, la consommation de liquide de passivation est relativement importante. Dans les deux méthodes ci-dessus, l’excès de liquide de passivation doit être lavé à l’eau en fonctionnement réel, ce qui entraînera la récupération et la purification des eaux usées. Le revêtement en rouleau est la meilleure méthode de construction par passivation. Il a un revêtement uniforme, économique et pratique, et n’a pas besoin d’être pulvérisé. Avantages tels que le lavage. La plaque d’aluminium utilise généralement un agent de traitement de type chromate / oxyde, qui contient du chromate, de l’acide chromique, de l’acide phosphorique et du fluorure d’accélérateur et du molybdate. L’acide phosphorique doit être ajouté à ce type d’agent de traitement, sinon il ne peut pas être utilisé pour traiter les plaques d’aluminium pour les aliments et les boissons.
2. Méthode de peinture
Le revêtement de peinture est la partie centrale de la ligne de production, et l’équipement principal comprend des enduits à rouleaux et des tunnels de séchage. Généralement, le processus de revêtement avant ou arrière est utilisé. Selon les différentes directions du rouleau de revêtement et du rouleau d’entraînement, il peut être divisé en deux processus: le revêtement avant et le revêtement inverse.
Équipement de revêtement Roller coater est une sorte d’équipement qui utilise des rouleaux pour recouvrir la peinture sur rouleau d’aluminium. Les plus couramment utilisés sont à deux rouleaux et à trois rouleaux. La machine à double rouleau est principalement composée d’un réservoir de peinture, d’un rouleau de ramassage de matériaux, d’un rouleau de revêtement et d’un rouleau d’entraînement. Lors du travail, la peinture pré-ajustée est pompée dans le réservoir de peinture par la pompe de travail, et le rouleau de levage est responsable de coller la peinture dans le réservoir de peinture et de la transférer au rouleau de revêtement. Le rouleau de revêtement recouvre le revêtement de la bobine d’aluminium dans la transmission. Au-dessus, le rouleau de transmission est principalement responsable de la transmission de la bobine métallique. Dans le processus de fonctionnement réel, la vitesse de rotation relative entre le rouleau de ramassage, le rouleau de revêtement et le rouleau de transmission a un certain rapport.
Par rapport à la machine à deux rouleaux, la machine à trois rouleaux a un rouleau de contrôle de plus. Le rouleau de contrôle est utilisé pour ajuster la quantité de peinture transférée du rouleau de ramassage au rouleau de revêtement, ce qui a un certain effet sur le contrôle précis de la quantité de peinture. Si le rapport de vitesse de rotation entre les trois rouleaux est déraisonnable, le matériau revêtu aura des problèmes de surface tels que des bandes horizontales et verticales. Dans des circonstances normales, la vitesse linéaire de la surface des trois rouleaux:
vitesse du rouleau de revêtement> vitesse du rouleau d’entraînement> vitesse du rouleau de levage
Un contrôle raisonnable de la vitesse de rotation des trois rouleaux et de leur rapport mutuel est l’un des facteurs clés pour recouvrir un film d’une bonne apparence. La machine à trois rouleaux est principalement utilisée pour les produits ayant des exigences de surface élevées.
(2) Procédé de revêtement En général, le processus de revêtement de la bobine d’aluminium pré-revêtue peut être divisé en trois procédés de revêtement, deux procédés de revêtement et des procédés de revêtement uniques en fonction du nombre de couches de revêtement. Selon le sens de rotation du rouleau de revêtement et du rouleau de transmission, il peut être divisé en deux processus: le revêtement avant et le revêtement inverse. La méthode de revêtement dans laquelle le sens de rotation du rouleau de revêtement est le même que le sens de marche du substrat est le revêtement séquentiel. L’inverse est le revêtement inversé. Généralement, le processus de revêtement lisse ne peut produire qu’une épaisseur de film humide inférieure, et l’apparence de surface du film de revêtement produit par ce processus n’est pas idéale, et le processus de solidification n’est pas utilisé. Le procédé de revêtement inversé est actuellement le procédé de revêtement le plus utilisé. En ajustant le rapport de rotation entre les rouleaux et la vitesse du substrat, un film de revêtement avec l’épaisseur requise et l’aspect lisse peut être obtenu. Le revêtement est la partie centrale de toute la ligne de production. L’attention principale de cette section est plusieurs parties de:
1. Le rapport de vitesse de rotation relatif entre les rouleaux
2. L’épaisseur et la vitesse du substrat et le paramètre d’équilibre de la température de surface du substrat
3. La viscosité de la peinture et la taille de l’espace entre les rouleaux
4. La relation entre l’épaisseur du film sec du film de revêtement et l’espace entre la peinture et le rouleau
5. La relation entre le temps de durcissement, la longueur du tunnel de séchage, la vitesse du substrat, l’épaisseur du substrat et la température de surface.
(3) Étape de post-traitement L’étape de post-traitement est utilisée pour traiter davantage les bobines d’aluminium produites, ce qui lui confère une meilleure protection et des effets décoratifs. Comprennent principalement le tournage, l’impression, le gaufrage et le gaufrage. Voici une brève explication: le film consiste à presser le film pelable en polyoléfine sur la couche de finition. L’impression consiste à imprimer divers motifs et motifs sur le rouleau métallique recouvert de finition. Le gaufrage consiste à chauffer des motifs gaufrés à la surface du film de peinture. Le pressage est un motif tridimensionnel qui est pressé par un rouleau en acier avec des motifs yin et yang assortis.
3. Le mode de chauffage de la ligne de production
A) Le chauffage au gaz est actuellement la méthode la plus largement utilisée, utilisant principalement du gaz naturel, du gaz de charbon et d’autres combustibles. Cette méthode est principalement économique, et l’autre point est que les gaz d’échappement dans le processus de production peuvent être recyclés. Les inconvénients sont une pollution élevée, une vitesse de chauffage lente et une sécurité médiocre. La pollution se manifeste principalement par le fait que la chaîne de production elle-même doit produire beaucoup de gaz d’échappement, qui doivent être traités. L’utilisation du chauffage au gaz produira inévitablement des gaz d’échappement. La lenteur du taux de chauffage est principalement due au processus de préchauffage du chauffage au gaz. En termes de sécurité, parce que le chauffage au gaz produira des flammes nues et parce que la plupart des lignes sont des solvants organiques, ces flammes nues présentent un danger potentiel pour la sécurité de la chaîne de production dans une certaine mesure.
B) En tant que source d’énergie propre, l’énergie de chauffage électrique montre ses avantages de commodité et de haute efficacité à bien des égards. L’électricité présente au moins quatre avantages :
(1) Si l’échelle d’investissement est faible, si le chauffage au gaz est utilisé, l’équipement de stockage de gaz, l’équipement de combustion, l’équipement de purification et l’équipement de sécurité connexe correspondants devraient être investis, et l’investissement ponctuel devrait être important. L’investissement dans l’énergie électrique en tant que source d’énergie est très faible. Cependant, selon la situation actuelle dans mon pays, l’électricité peut être temporairement courte. Compte tenu du prix et de la commodité de l’application, de nombreux fabricants choisissent encore le gaz comme méthode de chauffage.
(2) Facile à utiliser et efficace. En raison des avantages de l’énergie électrique dans la transmission, la vitesse de chauffage électrique est grandement améliorée. Certaines méthodes de chauffage qui dépendent de l’énergie électrique comme énergie n’ont même pas besoin de passer par le processus de préchauffage, comme le chauffage infrarouge. De cette façon, l’efficacité de production de l’aluminium laminé peut être améliorée, la vitesse de la ligne peut être augmentée et le temps de durcissement peut être raccourci. La méthode traditionnelle du gaz est difficile à satisfaire aux exigences du durcissement rapide. Cependant, l’utilisation de technologies de chauffage infrarouge, proche infrarouge, inductive, photoélectrique et d’autres technologies de chauffage électrique peut rendre le revêtement Le temps de durcissement est raccourci à 3-15 secondes. Ce type de technologie a été appliqué dans les lignes de production à grande vitesse.
(3) L’utilisation propre et sanitaire du chauffage électrique peut résoudre le problème des gaz d’échappement, et les gaz d’échappement générés par la ligne de production de bobines pré-revêtues elle-même peuvent être brûlés, et l’énergie générée peut être utilisée à d’autres fins, résolvant ainsi le problème de protection de l’environnement de la ligne de production.
(4)La méthode de chauffage qui utilise le gaz pour répondre aux exigences du développement durable consomme de l’énergie non renouvelable. Les sources d’énergie électrique utilisées sont très larges et appartiennent dans une certaine mesure aux énergies renouvelables.
4. La récupération des gaz d’échappement
Étant donné que la plupart des peintures actuellement utilisées contiennent une certaine quantité de solvants organiques, les experts en recyclage des déchets métalliques affirment que les gaz d’échappement sont inévitablement produits au cours du processus de production. Ces gaz d’échappement contiennent une grande quantité de solvants organiques et de dioxyde de carbone, qui sont nocifs pour la santé des personnes et l’environnement. Causer un certain degré de préjudice. À l’heure actuelle, la méthode d’incinération est généralement utilisée pour traiter les gaz d’échappement. La méthode spécifique est: les gaz d’échappement générés par la ligne de production sont introduits dans le dispositif d’oxydation de préchauffage pour la purification et le traitement thermique, de manière à générer de l’air chaud de solvant, et l’air chaud et le gaz combustible générés sont introduits dans l’incinérateur pour la combustion, et après combustion, les gaz d’échappement contenant du solvant organique sont convertis en eau et en dioxyde de carbone, et la chaleur générée est recyclée à travers le dispositif d’échange de chaleur, de sorte que la teneur en gaz nocifs des gaz d’échappement finalement rejetés dans l’air est considérablement réduite. Les principaux composants de l’appareil sont le dispositif d’oxydation de préchauffage, la chambre d’incinération et le lit d’échange de chaleur. Il peut y avoir un investissement important dans la phase initiale de la chaîne de production, mais du point de vue de la protection de l’environnement et de l’énergie, ces investissements sont rentables et nécessaires.
